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制袋常見問題分析
1.封邊有花斑、氣泡
①材料因素。如PT、NY 等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產(chǎn)生氣泡、氣斑。另外復(fù)合粘合劑因尚未完全固化，在高溫?zé)岱鈺r耐溫不夠、剝離強(qiáng)度差，也易脫層產(chǎn)生氣斑。
②熱封邊部位較寬時易產(chǎn)生氣斑，應(yīng)調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進(jìn)空氣，進(jìn)刀前應(yīng)排干凈，進(jìn)熱封刀前夾板應(yīng)適當(dāng)夾緊。
③制袋控制不當(dāng)，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數(shù)不適當(dāng)和不協(xié)調(diào)也會產(chǎn)生氣斑。
2.熱封強(qiáng)度差
熱封強(qiáng)度差是制袋過程中最常出現(xiàn)的疑難問題。
①熱封材料的影響
熱 封材料的種類不同，熱封強(qiáng)度不同，如PP、PE、EVA 熱封強(qiáng)度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產(chǎn)品，熱封強(qiáng)度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強(qiáng)度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱 封強(qiáng)度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經(jīng)過電暈處理熱封強(qiáng)度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強(qiáng)度下降。
②復(fù)合膜加工工藝的影響
印 刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當(dāng)，在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層，熱封強(qiáng)度下降。熱封邊應(yīng)盡量設(shè)計成無圖案。復(fù)合工藝中粘合劑選擇也很重要，黏合劑 的配比、黏度等參數(shù)的合理與否均會影響封口強(qiáng)度。在擠出復(fù)合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
③制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應(yīng)力，影響強(qiáng)度及外觀，應(yīng)及時檢查，加強(qiáng)冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。熱封次數(shù)越多，熱封強(qiáng)度越高。縱向熱封次數(shù)取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數(shù)由機(jī)臺橫向熱封裝置的組合數(shù)決定。良好的熱封，要求熱封次數(shù)至少在兩次以上。
3.封口膜皺、翹曲
①熱封溫度，引起不均衡收縮。
②熱封時間太長，間接導(dǎo)致溫度積累，使膜表面過熱。
③制袋張力控制不當(dāng)，影響了薄膜的平整度，破壞了間隙送料的均衡性。
④間隙偏大，最好控制在1～1.5mm 之間。
4.裁切線與橫封邊不平齊
①裁切刀的下刃裝得太低。
②切刀下面導(dǎo)梳變彎，高于下刀位置。
③切刀基座安裝不平齊。
5.上下片對不準(zhǔn)
①材料的厚度不均勻，有松弛現(xiàn)象。
②浮動輥張力太小。
③運(yùn)行過程中有些輥轉(zhuǎn)動不平衡。
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